案例研究:增材制造
深入了解增材制造的核心
加法制造, 也被称为3d打印, 简化铸件设计到生产，彻底改变了威尼斯注册送38元公司为客户提供价值和解决供应链风险的方式. 这家铸铁件供应商于2022年安装了第一台砂型3D打印机，以实现岩心生产的自动化，并创造出曾经是多件组装的单件复杂岩心.
情况
一家柴油发动机制造商需要解决一个安全召回问题，这个问题困扰着一个涡轮轴承外壳部件，其中包含一个复杂的三件核心组件. 模型模拟和原型验证了3块核心组件的可行性. 然而, 组装3片芯, 把这些碎片粘在一起的过程中出现了矛盾, 导致焊缝不完美和岩心分离. 由于附着力不一致而引起的过度闪光需要大量的手工研磨铸造，这造成了更多的浪费. 总的来说，浪费率为67%.
解决方案
威尼斯注册送38元旨在减少浪费，提高生产率. 设计并制作了一件式芯, 在核心重新设计之前消除了所有核心缺陷. 这消除了组装的需要，减轻了闪烁的问题，减少了加工时间.
为了增加岩心的完整性，Waupaca Foundry使用陶瓷砂而不是传统的硅砂. 因为二氧化硅在膨胀时有开裂和产生矿脉的倾向, 它不适合铸件内部复杂的通道.
Waupaca铸造厂利用砂3D打印解决方案领导者的内部S-Max Pro, ExOne, 实现核心生产过程的自动化，并将复杂的核心组件创建为单个部件. 这通过解决质量问题和消除供应链不稳定提供了附加价值.
赢得胜利
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一体式3D打印核心将核心浪费减少到惊人的0.96%.
3d打印大大减少了闪光, 手工研磨小时数, 废料和废物, 以及提高产品质量和准时交货. 在这个应用程序中，与传统硬工具相比，其固有优势同样令人印象深刻. 它只需要很少的设置，在打印之前只需要将几个参数输入打印机. 每年铸造600件，证明了它的成本效益.
- 将核心从3件简化为1件解决方案
- 减少芯相关的废料在铸造少于1%
- 减少人工物料搬运
